8 errores comunes de las empresas que terminan en gastos

La mayor parte de empresas fallan a la hora de desarrollar sus estrategias de producción cometiendo errores que hacen que todo el esfuerzo sea en vano. Aquí veremos 8 puntos que se debe tener siempre en cuenta.

Hoy en día toda empresa que aspire a alcanzar un nivel competitivo adecuado debe flexibilizar sus procesos, mejorar la distribución y agilizar sus mecanismos de comunicación focalizando sus objetivos en busca de reducir al máximo sus costes, alcanzar la excelencia en calidad y presentar al mercado precios competitivos.

En este sentido, Taiichi Ohno, experto japonés creador del sistema de producción Toyota, identificó la existencia en los procesos de de una serie de fallas que se detecta con frecuencia y que terminan en despilfarro. Son estos:

1. Defectos de producción

Para Ohno, los defectos de producción y los errores de servicio no solo no aportan valor, sino que lo restan. La causa puede ser la falta de la correcta supervisión del proceso, un deficiente control de calidad, baja calidad de los materiales, formación insuficiente de los operarios, entre otros. La exigencia, en este punto, debe ser máxima a lo largo de toda la cadena a base de prueba y error permanentes.

2. Sobreproducción

Producir más de lo necesario es una práctica bastante habitual almacenando el exceso en sotck en espera de que sea demandado. Según Ohno, se trata de una mala práctica puesto que se destinan recursos y personal de manera innecesaria y que podrían haberse dedicado a tareas más urgentes. La forma de combatirlo sería reducir los tiempos de preparación, sincronizando cantidades y tiempos entre procesos, haciendo sólo lo necesario.

3. Exceso de inventario

Unidades obsoletas, material que no llega a utilizarse o maquinaría cuyo buen funcionamiento se comprueba fuera del plazo de devolución, son algunas de las consecuencias que conlleva la acumulación innecesaria de piezas o materia prima que se van sumando al inventario de manera aleatoria. La solución sería una óptima gestión del stock.

4. Esperas

Con esto se refiere a los tiempos muertos, tanto del personal que se mantiene pasivo como de la maquinaria. Suele producirse por una desincronización de las partes de un proceso como podría ser, por ejemplo, tener que esperar a recibir más materia prima para seguir fabricando, la falta de alguna herramienta necesaria o cualquier otra causa que derive en cuellos de botella. Sincronizar los flujos o la flexibilidad laboral podrían ser algunas formas de combatirlo.

5.  Transporte

Se entiende que el traslado de materiales de un sitio a otro no añaden valor alguno a la empresa. Además, el transporte cuesta dinero, equipo, combustible o mano de obra por lo que habría que evitarlo. Lo lógico dentro de una planta o de cualquier empresa sería hacer un buen diseño y distribuir bien las localizaciones para evitar estos movimientos, además de racionalizar aquellos que no se pueden evitar.

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6. Movimientos innecesarios

Relacionado con el transporte, también todo el movimiento innecesario de personas o equipamiento que no añadan valor al producto o servicio se considera un despilfarro. Personas subiendo y bajando en el ascensor para conseguir la firma de un responsable, o tener el producto almacenado en una nave anexa en lugar de compartir las mismas instalaciones donde se da el servicio suponen una pérdida de tiempo y puede incrementar los riesgos de dolencias laborales de los empleados.

7. Sobreprocesos

Se originan cuando los procesos no se revisan y no se optimizan, de manera que acabamos haciendo o repitiendo acciones que, de ser analizadas y estar estandarizadas, serían innecesarias. Hay que preguntarse por qué un proceso y una tarea concreta es necesaria y eliminar los que no lo sean. La clave está en erradicar todo aquello que no afecta a la calidad del producto o servicio.

8. Desaprovechamiento del talento humano

Ohno señala que se debe aprovechar las fortalezas de cada empleado a beneficio de la empresa invitándoles a hacer uso de su creatividad e inteligencia. Algo que parece tan obvio, no ha sido la práctica habitual hasta hace poco, dada la estructuración vertical de las organizaciones.

Vía: gestion.pe

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